(1)单颗粒磨削砂轮中的磨粒的分布是随机的,磨削时磨粒与工件的接触也是无规律的,为研究方便起见,先对单颗粒的磨削加工过程进行分析。为单颗粒磨削的切入模型,设磨粒以切速v、切入角a切入平面状工件,理想磨削轨迹是从接触始点开始至接触终点完了,但由于磨削系统的刚性,实际磨削轨迹变短,磨削深度减小。从该模型中可以说明以下几点

　　1)磨粒是一颗具有弹性支承的和大负前角切削刃的弹性体。弹性支承是指结合剂,磨粒虽有相当硬度,本身受力变形极小,实际上仍属于弹性体。

　　2)磨粒切削刃的切入深度是从零开始逐渐增加,到达***大值再逐渐减少,***后到零。

　　3)磨粒磨削时在与工件的接触过程中,开始是弹性区,继而塑性区、切削区、塑性区***后是弹性区,与切屑形成形状相符合。

　　4)超精密磨削时有微切削作用、塑性流动和弹性破坏作用,同时还有滑擦作用。当刀刃锋利,有一定磨削深度时,微切削作用较强;如果刀刃不够锋利,或磨削深度太小,磨粒切削刃不能切入工件,则产生塑性流动、弹性破坏和滑擦。当然,上述的各种作用和抛光机磨削系统的刚关系密切。

　　2)连续磨削工件连续转动,砂轮持续切人,开始,磨削系统整个部分都产生弹性变形,磨削切入量(亦即磨削深度)和实际工件尺寸的减少量之间产生差值,这种差值称之为弹性让刀量。此后,磨削切入量逐渐变得与实际工件尺寸减少量相等,磨削系统处于稳定状态。***后,磨削切人量到达给定值,但磨削系统弹性变形逐渐恢复,为无切深磨削状态,或称无火花磨削状态。在超精密磨削中,掌攪弹性让刀量十分重要,应尽量减小弹性让刀量,即磨削系统要求高刚度,砂轮修锐质量***,形成切屑的磨削深度小。