阴极的材料性能、几何形状、尺寸大小以及它与被抛光制件之间的距离、位置等，均会直接影响电抛光工艺能否正常进行及抛光的效果。因此，阴极的设计和应用，乃是电抛光作业中必须特别重视的基本要素之一。

 

关于阴极的设计，目前还没有一个比较系统和完整的科学理论作为依据，只能靠经验和反复实践。

 

1、尽量高的导电性能。

2、在电解液中应有足够的化学稳定性。在不改变电解液的组成及不污染电解液的同时，它本身的使用寿命应尽量长。

3、在电抛光过程中不易钝化和极化。

4、价廉易得，容易加工制造，还应有足够的机械强度。

 

阴极结构及尺寸的选用有以下的基本要求：

 

1、几何结构和形状

应尽量做到在放置***佳位置时，对被抛光制件各个部位产生的电力线强度相近，一致更***。要做到这一点，在实践上往往是很困难的。对于一些几何结构比较

复杂或奇形怪状的制件，困难就更大了。

 

2、不同材质应作适当调整

用同一装置在其他工艺因素保持不变的条件下，对不同材质的制件进行电抛光时，大多会显示出不同的电抛光效果。例如，同样粗细和长度的钨、钼制件，在同一个电抛光装置中，使用相同的工艺条件进行电抛光加工，结果发现钼件的尖端腐蚀比钨件明显得多。这是电力线分配不均匀对不同材料呈现出不同的电化学作用的缘故。

 

3、电力线的屏蔽

为了使电场力在被抛光制件上各个部位的分布尽量均匀一致，有时可对阴极进行适当的局部屏蔽，也会取得较***的工艺效果。具体做法是：在二电极之间的适当位置，安放一个适当大小、形状的屏蔽物。屏蔽物可用导电或不导电材料制造，安放位置和方式主要决定于屏蔽的用途和性能。由不导电材料制成的屏蔽物的作用，是为了把附近的阴极区域绝缘，使电力线绕路通过。由导电的金属材料制成的屏蔽物——导电屏——与阳极相连接，目的是使某一范围的电力线在导电屏上闭合，以防止电场力在抛光表面上的局部集中。

 

4、阴极形状选取的实例

对长形制件(如圆柱状、螺旋状或网状等)进行电抛光时，常利用圆桶状金属阴极，抛光后可看到制件上部表面***光亮，往下光亮度递减，但***下端小部位表面却较光亮。若改用上大下小的杯状阴极(如图员原圆(遭)进行电抛光，则会发现制件表面的光亮性，特别是中下部表面的光亮性有了较明显的改善。但经过较精细的观察会看到，制件中部的光亮度还不如两端，而且这种差异随着制件长度的增加而趋于严重。说明了电力线(电场力)在制件表面的分配还不太均匀。后又将阴极改为图员原员(糟所示的上大中小下大的异型，电抛光后看到，制件中部表面的光亮度与两端的差异较前大大缩小了。上述试验中其他工艺条件均基本保持一致。显然，通过阴极形状的改进，可改善电场力在阳极(制件)表面上的电抛光作用强度的一致性。但应指出，上述试验中阴极形状的改进仅仅是定性的，定量性的改进还须努力。

 

阴极表面的粗糙度，也会直接影响电抛光作业的工艺效果。从理论上讲，阴极表面越光亮，越有利于被抛光表面光亮度的提高。这一点在工业生产中往往被忽视了。但应指出，对阴极表面光亮度的过高要求是不太现实的，有时也是没有必要的。一般认为，电抛光过程所用阴极表面的粗糙度，应与被抛光表面所要达到的粗糙度同级或近似。当极间距离较大时，这一要求可适当放宽。

 

阴极、阳极极间距离
 

阴极、阳极极间距离的选取应兼顾：

1、便于调整电流密度到工艺规范，并尽量使抛光表面上电流密度分布得均匀一致些。

2、尽量减少不必要的能耗。
 

具体的选用，应视被抛光制件的大小和工艺要求灵活掌握。一般来说，大型制件的极间距离大，反之小。小型制件或中型制件的局部抛光，极间距离大多为左右，大型制件抛光用的极间距离应选取愿稳。用于去毛刺作业的抛光，极间距离以应在可探范围内。