普通圆柱蜗杆传动的主要缺点是：齿面接触线和相对滑动速度，方向间夹角较小,不易形成油膜，齿面间摩擦损耗大，传动效率低，啮合处齿面间综合曲率半径P小，接触应力大，承载能力低。显然，改善齿面间的接触情况，使齿面瞬时接触线和相对滑动速度，方向间的夹角增大，以及加大啮合处齿面间的综合曲率半径P，这是改善蜗杆传动的性能和提高蜗杆传动承载能的主要途径。近代出现的各种新型蜗杆传动都是朝着这个方向努力的结果，现简介如下：

1、圆弧圆住蜗杆传动

圆弧圆柱蜗杆既可用刃边为凸脚弧形的车刀切制，也可以用圆弧面盘代铣刀或砂轮包络而成）。这种蜗杆在任何部面的齿廊都是凹曲线，而与之共轴的蜗轮轮齿则在任何割面的齿廊都是凸曲线。由于这种蜗杆传动的接触线和相对滑动速度知，方向间的夹角较大，有利于齿面间形成油膜，所以齿面间摩擦损耗小，传动效率高，一般效率可达0.90以上。同时，由于凸凹齿面接触，大大地增大了啮合齿面间的综合曲率半径P,使齿面接触应力减小，而且齿根弯曲强度也较高，所以承载能力校高，一般可较普通圆柱蜗杆传动提高50一100%。但是这种，杆传动对中心距误差的敏感性较强。对于这种蜗杆传动，我国已制订了部颁标准JB2318一79，已广泛应用到治金、矿山、化工、建筑、起理运输等机械设备中。

2、环面蜗轩传动

环面蜗杆传动的主要特征是蜗杆包围蜗轮，锅杆体的外形是以凹圆弧为母线的回转体，在中问平面内，埚杆的分度四弧是蜗轮分度圆的一部分，蜗杆与蜗轮齿廓都是直线。

在环面蜗杆传动中，由于蜗杆包阀蜗轮，同时啮合的齿数多，啮合处齿面间的综合曲率半径大，而且瞬时接触线处处近乎垂直于相对滑动速度方向，有利于齿面间形成油模。因此环面蜗杆传动的承载能力比普通圆柱蜗杆传动提高2-4倍，传动效率可达0.85~0.90。但是这种蜗杆传动加工困难，对安装误差较敏感。

3、锥蜗杆传动

锥蜗杆传动的蜗杆是一个等导程的锥形螺旋体，而其蜗轮在外观上就象一个曲线齿推齿轮。锥蜗杆传动的特点是：同时接触的齿对数较多，里合度大，传动比范围大（一般为10~360)：承载能力和效率较高，中心距较小，结构紧凑，制造与安装简便，工艺性***。但是由于结构上的原因，传动具有不对称性，正转与反转时受力情况不同，承载能力和传动效率也不同。