金刚石刀具的磨损可以分为:机械磨损、破损和碳化磨损。金刚石刀具工作一段时间之后,在前、后刀面上出现细长而光滑的磨损,同时刀刃变成稍圆的形式。当加工继续进行时,刀刃的轻微变圆将发展成前刀面同后刀面之间的斜面(有的刀具在斜面上还磨出凹槽),它的宽度逐渐增加,各把刀具的斜面形式是不一样的.

　　随着切削距离的增加,副后刀面上磨损增长,并出现两个可以区别的磨损部分。有比较大的磨损量的部分称为原始磨损面,有较小磨损量的部分称为次磨损面。当原始磨损面出现之后,刀刃就磨损,由于刀刃磨损而造成工件上有未切部分(或工件的残留量),因此这种未切部分被同原始磨损面相邻的刀刃切除。这样就形成次磨损面。就这两个磨损面上的切削去除量而言,虽然它们的切削宽度是与进给量相适应的,但在原始磨损面上的切削深度要比次磨损面上的切削深度大,虽然磨损面的长度相同,但在两个磨损面上的磨损量却不相同,从而形成阶梯形的磨损。

　　前刀面上的磨损是切屑流过前刀面而引起的。在前刀面上出现了从与工件切入点到切屑的流出***后接触点之间的一条磨损带,这条磨损带是一个凹植,它常常与后刀面上的凹槽联系起来。有时导致刀刃在那个地方的大破损。在凹槽内的磨损结构组织一般是粗糙的,但大部分范围内的磨损是非常平滑的。被观察到在平滑磨损区的结构组织是一系列剥离组织。

　　用天然单晶金刚石刀具对有色金属进行超精密车削,如切削条件正常,抛光机刀具无意外损伤刀具磨损基慢,耐用度很高。在超巒车削中,金刚石刀具不能继续使用的标志是加工表面粗糙度超过规定值。金刚石刀具的耐用度以其切削长度表示。在正常切削条件下,金刚石刀具的耐用度可达数百千米。

　　可以看到,在切削长度超过20km后,加工表面粗糙度仍在00m以内,刀具能继续使用。由于刀具的磨损很少,故同一刀具可以加工很多零件,零件尺寸的一致性受刀具磨损影响很小。

 

　　实际使用中,金刚石刀具由于刀刃产生微小崩刃而不能继续使用,常达不到上述耐用度这主要是由切削时振动或刀刃碰撞引起的。因此,在使用和维护金刚石刀具时要极为小心,同时在刀具设计时应正确选择金刚石晶体方向,以保证刀刃有较高强度。